TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫，本意是"全員參與的生產(chǎn)保全"，也翻譯為"全員維護"，即通過員工素質(zhì)與設備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。TPM 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改良保全、保全預防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。TPM管理咨詢公司認為TPM推行具有重要意義。

　　

　　

　　

　　TPM管理

　　

　　TPM是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系。

　　

　　TPM強調(diào)五大要素，即：

　　

　　——TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；

　　

　　——TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；

　　

　　——TPM由各個部門共同推行；

　　

　　——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

　　

　　——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。(PM)

　　

　　其具體含義有下面4個方面：

　　

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；

　　

　　2.從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系；

　　

　　3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

　　

　　4.從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與。

　　

　　TPM活動由“設備保全”、“質(zhì)量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進行全方位的改進。

　　

　　1．TPM概念

　　

　　從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM； （2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業(yè)； （3）要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時間。

　　

　　TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。

　　

　　2．TPM的起源

　　

　　TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W•愛德華•德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　

　　當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉(zhuǎn)的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉(zhuǎn)速度必然會導致維修作業(yè)的增加。

　　

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓，并不涉及額外的知識。

　　

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　

　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。

　　

　　3．TPM的應用

　　

　　在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè)，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進行的作業(yè)。

　　

　　一旦TPM協(xié)調(diào)員認為公司員工已經(jīng)掌握有關知識并堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經(jīng)形成。這些團隊通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協(xié)調(diào)員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。

　　

　　行動團隊的職責是對問題進行準確定位，細化并啟動修復作業(yè)程序。對一些團隊成員來說，發(fā)現(xiàn)問題并啟動解決方案一開始可能并不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員并不需要這樣的經(jīng)驗。TPM作業(yè)進行的順利與否，在于團隊成員能否經(jīng)常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。

　　

　　在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，并保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗后，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。

　　

　　4．案例分析

　　

　　在一家采用TPM技術的制造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設計，開發(fā)了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。

　　

　　在對一臺設備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會因而更加支持對下一臺設備采用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。

　　

　　由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。

　　

　　TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓方式。多數(shù)與制造業(yè)相結合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也提供工業(yè)水準基點的指導和培訓工作。

　　

　　5．TPM效果

　　

　　成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求。

　　

　　TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。